装备制造业是工业体系的核心和基础，是实现工业化的基础条件。装备制造业两化深度融合，是指信息化在装备制造业战略转型层面上发生的融合，是将制造技术、自动化技术、现代管理技术、信息技术融合发展，引领产品技术、设计制造、管理模式、业务流程、人才队伍建设和国家政策取向等多方面的变革，构建现代装备制造业体系以及全面提升我国制造业竞争力的过程。
装备制造业两化深度融合的界定内涵
两化融合的概念形成于党的十七大，即信息化与工业化融合，以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路。两化融合是指将信息技术广泛应用到工业生产的各个环节，使其融入到工业企业技术、产品、管理等各个层面，引发产业结构、生产方式、组织方式、生活方式变革的过程。两化融合以信息化为支撑，追求可持续发展模式，使信息化和工业化不再相互独立进行，彼此不可分割。两化融合是工业化和信息化发展到一定阶段的必然产物。
在两化融合的基础上，党的十七届五中全会又提出“全面提高信息化水平，推动信息化和工业化深度融合，加快经济社会各领域信息化”，明确了推进两化深度融合的战略。两化深度融合是指进一步推进信息技术、信息产品、信息资源、信息化标准等信息化要素，渗透和融合到工业企业的研发、生产、经营、管理等所有领域中，形成新型的企业经营方式、组织形态和产业可持续发展模式，推进转变工业经济发展方式，构建现代工业体系的过程。两化深度融合不仅仅是信息技术在工业领域中的一般性应用，而是将信息化和工业化更加高效地有机结合、更有力度地互动发展，是对两化融合在战略层面上的进一步提高和升华。
装备制造业是工业体系的核心和基础，是实现工业化的基础条件。装备制造业两化深度融合，是指信息化在装备制造业战略转型层面上发生的融合，是将制造技术、自动化技术、现代管理技术、信息技术融合发展，引领产品技术、设计制造、管理模式、业务流程、人才队伍建设和国家政策取向等多方面的变革，构建现代装备制造业体系以及全面提升我国制造业竞争力的过程。
架构
装备制造业两化深度融合要从企业、产业、区域、政策四个层面，按照“点、线、面、体”整体推进，科学确立装备制造业两化深度融合的架构。
企业层面，发挥装备制造企业的内生动力，着眼于企业发展战略的转型和实施，抓关键环节信息化，把握好信息技术与企业生产经营各业务环节的渗透融合，推进信息化创新和应用，提升企业核心竞争力。
产业层面，加强装备制造业各行业间的沟通和协同，抓住产业共性问题，推进产业链和产业集群的互动发展，评估两化深度融合总体情况和发展水平，树立标杆企业和标杆模式，引导产业发展，并作为制定政策、设立两化深度融合支持项目的依据。
区域层面，以高端装备制造业重点区域，带动两化深度融合发展，围绕构建区域新型装备制造业体系，促进区域经济发展方式转变的中心工作，在区域试点基地和新一代信息基础设施建设等重点工作中，探索区域两化深度融合发展模式。
政策层面，积极营造发展环境，推进全局性关键要素和专题领域工作，推进两化深度融合综合性、基础性和前瞻性重大问题研究，制定两化深度融合若干意见，加大财政扶持力度，加强人才队伍建设，深入贯彻落实信息化“十二五”规划和高端装备制造业“十二五”规划。
意义
两化深度融合是促进装备制造业转型升级的关键手段
装备制造业是工业体系的核心和基础，是实现工业化的基础条件。从我国装备制造业生产能力和产业规模看，我国已经成为装备制造大国，但装备制造业尚处于全球产业价值链的中低端，产业发展大而不强。推进装备制造业两化深度融合，将促使信息技术渗透到装备制造业的各个层面，从产品、设计、制造、管理、业务流程到产业体系，有助于优化产业结构、提升产业价值链，从而促使我国装备制造业由大变强。
两化深度融合是实现装备制造业节能减排的有力措施
传统装备制造业以“高能耗、高污染、低附加值”为显著特征，以牺牲环境、浪费资源为代价，无法实现经济的可持续发展。我国单位GDP的能耗与国际水平相差较大，装备制造业的能耗、二氧化碳排量、二氧化硫排量在全社会中的占比很高。推进装备制造业两化深度融合，利用信息技术建设环境监测系统，控制废弃物的排放，加强清洁生产，减少对环境的污染和破坏，从而实现装备制造业的节能减排和经济的可持续发展。
两化深度融合是加强装备制造业安全生产的有效保障
装备制造业生产流程与环境复杂，特殊工种多，作业设备和原材料（如油、易燃易爆有毒气体等）的储存、运输和利用都存在安全隐患。推进装备制造业两化深度融合，能够利用信息化的手段对作业现场进行实时监测，如对作业环境易燃易爆气体的监测、对员工作业进行监督等，及时发现安全隐患并进行预警，从而实现安全生产的预先控制，同时还可以对设备的运行进行远程检测、故障诊断以及提出处理方案，及时发现和解决设备运行中出现的偏差，保证设备的安全运行。
两化深度融合是推动战略性新兴产业快速发展的基础动力
战略性新兴产业是引导未来经济社会发展的重要力量，已成为世界主要国家抢占新一轮经济和科技发展制高点的重大战略发展目标。我国也已经确立了战略性新兴产业的发展方向，并将高端装备制造业作为了重点培育和发展的产业。从发展趋势上来看，装备制造业的两化深度融合是发展高端装备制造业的基础，两化深度融合下的装备制造业将大力推动和促进高端装备制造业发展，也将为其他战略性新兴产业的发展提供技术装备和基础保障，成为推动我国战略性新兴产业快速发展的基础动力。
我国装备制造业两化融合的现状与问题
发展现状
两化融合不断深入，我国装备制造业国际地位不断提高
我国装备制造业信息化始于1979年，经过30多年的发展，装备制造业经历了初步信息化阶段，正逐渐步入两化深度融合期。
全球信息化的发展加速了其与工业化的融合进程，我国国民经济持续平稳快速发展为装备产品带来了强劲需求，为装备制造业的发展带来了机遇。随着信息化建设的不断深入，数字化装备、智能装备、工业机器人需求日益增加。而装备制造业信息化也受到了国家政策和社会的大力支持。通过出台法律与规划、设立改革试验区、加大重大专项扶持、实施两化融合评估等方式不断推进装备制造业两化深度融合，在此基础上，我国装备制造业的信息化水平已走在前列并不断提高。据机械工业联合会统计，目前我国机械行业已有87%的企业设立了信息化机构，90%的企业制定了信息化规划。
随着信息化的逐步推进，我国装备制造业规模迅速增长，国际地位不断提高。“十一五”期间，我国装备制造业增加值年均增速超过20%（如图2）。2010年，汽车、船舶、机床、机械铸件、锻件和紧固件等产量规模均已位居世界首位。
装备产品信息技术含量不断增加
随着我国装备产品数控化改造的逐步实施，数控机床等装备的智能化程度不断加深，装备产品信息技术含量不断提升，某些大型装备技术水平与国外产品不相上下。目前，我国已生产出具有国际先进水平的数控重型五轴联动车铣复合机床，大型快速数控自动冲压生产线也已成功运行。金切机床产值数控化率由2005年的36.3%提高到2010年的52.5%。此外，1.5万吨级水压机、
生产设计信息化成效显著
生产自动化、设计数字化软件在装备制造业中得到了广泛应用。一是在研发设计中使用了计算机辅助技术（CAX），大大提高了设计精度和效率。据统计，2010年，船舶、轨道交通行业的CAD普及率高达78%，机械、汽车行业的CAD/CAE/CAM普及率高达90%，三维建模工具（MDA、EDA等）有75%的应用普及；二是使用了工艺流程规划（CAPP）生产，不仅实现了生产的有序化，而且降低了传统工艺流程规划对于生产设计人员经验的要求，保障了工艺的最优化和标准化；三是通过引进先进的信息化技术和信息化设备系统，实现自动化生产。如一汽铸造模具厂先后引进了美国、英国、德国和日本的数控加工中心和先进设备系统，为一汽集团的各类车型提供了上万套不同规格的精品模具、工装等。重庆机床也通过信息化技术的应用改造以及新型数控装备的大规模应用，设备新度系数已由2000年的18%提高到现在的61%，数控化率提高到30%，大大提高了生产效率和企业竞争力。
信息技术与企业管理有效融合
我国装备制造企业纷纷使用PDM、SAP、ERP、MES、SCM、CRM等生产管理系统，实现了关键设备管理信息化、企业管理最优化及生产管控一体化。数据显示，在机械制造领域中，建立财务系统的企业达到89%，建立难度较大的ERP系统的企业达到60%。财务数据库和人事管理数据库已基本普及，产品/技术、库存管理、客户管理数据库应用分别为65%、60%、48%。机械、汽车等行业的排产计划、车间物料管理、车间设备管理等业务系统的普及率达到85%，企业实现数据共享的比例接近90%。装备制造业几类常见信息系统的综合应用情况如图3所示。
两化融合区域示范进程加快
2009年，工业和信息化部相继成立了上海、重庆、广州、南京、青岛、珠三角地区、呼包鄂乌地区、唐山暨曹妃甸八个国家级两化融合试验区，2011年，又陆续成立了沈阳、西安-咸阳、兰州、郑州、合肥、昆明、长株潭城市群及广西柳（州）桂（林）第二批八个试验区。其中，多个试验区都提出了以新兴装备制造为主体的两化融合产业培育项目，发展了一批具有特色的新兴汽车、新兴装备制造、风电光伏装备、轨道交通、航空航天、海洋工程等高端装备产业。
各省市、地方的信息化规划也都把两化深度融合试点示范作为要优先实施的重点工程，并着重装备制造业领域的部署和实施，地市级两化融合主管机构陆续进行改革，以不断适应两化深度融合的需要。
存在问题
从设计到服务的信息一体化综合集成度低
尽管我国装备制造业两化融合取得了长足发展，但与先进国家对比，我国装备制造业两化融合仍停留在局部融合、层次较浅，设计简单，“甩图板”、“甩图纸”现象突出，产品智能化研发投入不足，生产不够自动化，管理信息系统应用不全面，流通服务信息化建设跟不上，特别是产供销集成、财务与业务集成、客户管理与生产集成等方面表现不足。虽然企业对于信息系统的使用率已较高，但使用效率上却还很低。总体上看，我国装备制造业信息化仍停留在以单项应用和系统集成应用为主的阶段，缺少从设计到服务的企业内跨部门、跨业务环节的业务综合和信息集成应用，更没有对企业的物流管理、资金流管理和过程管理进行重构，从而难以形成综合业务能力，无法促进业务模式的创新和变革。根据2010年《机械工业（重型机械行业）两化融合发展水平评估报告》，目前我国重型矿山机械行业中有35.9%的企业处于两化融合局部应用阶段，20.3%的企业处于综合运用阶段，处于深度应用阶段的仅为9.4%，总体综合集成度较低。
高端智能化发展不足，缺乏自主创新技术
目前，我国装备产品数控化率已得到大幅提高，嵌入式技术得到较为充分的应用，一些大型装备已经实现数控国产化和智能化。但整体而言，我国装备制造业无论从产品还是技术上均表现不足，相比国外差距较大。具体表现在以下两个方面：
一是产品高端智能化不足，自主化水平低，可靠性不高。通常而言，高端装备产品多为信息与技术密集型产品，因此，高端产品的产值含量在一定程度上反映了装备制造业产品信息化水平。2010年，我国装备制造业产值超过20万亿元，其中，高端产品只占8%，细分行业的高端产品比例也都相对较低。我国航空发动机100%依赖进口，高端数控机床90%需要进口，智能装备也只有30%的国产化率，整体装备制造业的对外依赖度高达50%。特别是电子装备领域，以IGBT、功率MOSFET、汽车核心电子零部件、船舶操舵系统、航空机载设备、轨道交通控制系统等为主的电力电子系统几乎全部依赖欧美和日本等发达国家进口。产品成熟可靠性方面，我国数控系统平均无故障时间为3000-5000h，国外先进产品的平均无故障时间10000h以上；轴承、齿轮、液压件、密封件等机械基础件的内在质量还不稳定，精度保持性和可靠性低，寿命仅为国外同类产品的1/3-2/3，产品生产过程的精度一致性与国外同类产品水平相比差距明显。
二是技术方面，信息化技术基础薄弱，自主创新能力不足。在一些信息含量高的装备产品设计制造技术、信息化软件及零部件技术等方面，我国几乎全部依赖国外进口，缺乏自主创新能力。虽然我国已制定了船舶行业信息化标准，但是造船工艺技术与国际先进造船国家相比仍落后10-15年。超临界发电设备设计和制造技术、百万千瓦级核电机组系统设计和关键设备制造技术、智能化开关成套设备技术等都还未掌握。工业软件支撑能力弱，尤其用于装备制造的高端软件，90%以上的工具类产品被国外垄断，国产CAD、CAE以及一些数控加工等在参数化程度、柔性设计方面还有待提高。在船舶领域，我国还没有一套完整的、自主研发的CIMS软件。工业电子装备系统的运行软件、程序开发能力等也都处于非常落后的地位。此外，我国装备制造业对国外技术的引进，仅停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有上升到形成产品自主开发和技术创新能力的高度。包括装备制造业在内的整个制造业的引进消化吸收比仅为1:0.26，机械装备引进消化吸收比为1:0.36，美国此类比为1:3.3，日本消化吸收率更是高达7倍多。
产业协同能力差，行业企业信息化不平衡
我国装备制造业信息化的问题不仅体现在装备制造企业内部，还体现在整个产业体系以及整个产业链的信息化不足上。其中，贯穿产品全生命周期各阶段的产品状态信息跟踪与反馈能力、跨企业网络化协同设计与制造的水平与能力、延长产品价值链（包括产品安装、培训、远程监控、备品备件、故障维修、维护保养、咨询、改进、二手交易等）来实现产品服务延伸和信息集成管控的产品协同创新等方面明显表现较差；而产业链企业之间信息交互和共享、资源共享协同和整合、业务协同和一体化程度以及协同创新等也都与国外先进水平相差较远，这造成了严重的“信息孤岛”现象。如汽车行业，目前尚未建立起统一的汽车供应链协同服务平台以供整车厂商与配套零部件厂商接入使用，尚未实现上下游企业的信息流、物流和资金流的协同，同时智能化、敏捷化、柔性化还未完全体现出来。“三基”产业的行业基础数据的传承、跟踪、积累和共享机制不健全，从而导致了很明显的产业技术基础薄弱、共性技术研究体系缺失等问题。
产业协同能力差的又一表现为缺乏服务型制造。具体为非增值性活动外部化、强化核心技术和能力、延伸和强化基于核心技术（产品）的价值链、深挖服务价值、提高核心技术（产品）的附加值的全面解决方案、运行维护、服务外包等服务型制造内容的缺失，这大大降低了整个装备制造业的价值创造。
此外，我国大型装备制造企业及部分中型企业信息化建设早已进入应用阶段，部分大型国有企业如一汽、中国一拖、徐工集团等，信息化建设已经步入集团管控阶段，信息化水平在国内外均处于领先水平；而大部分中小企业信息化还处于起步建设期，生产自动化水平低，信息系统还处于单项应用阶段。如一些基础机械企业，不仅生产工艺装备明显落后于大型企业，而且信息系统的应用也仅停留在一些财务管理软件的使用上，造成创新能力低、成本推高、市场竞争力不强等诸多问题。
两化深度融合面临资源和发展环境的挑战
一是资源挑战。我国装备制造业中的汽车、船舶等行业普遍存在重复建设和产能过剩的问题，造成能源资源利用率低，产品能耗高。一些细分行业如机械基础件等还存在生产工艺装备落后，优质、高效、节能、节材的先进基础制造工艺和自动化、数字化装备的普及程度不高，能源消耗、材料利用率及污染排放与国际先进水平相比差距较大的现象。同时，我国用于装备制造业的钢铁、石油等资源也十分有限。因此，如何通过信息化的深入建设，加快构建结构优化、技术先进、清洁安全、附加值高、吸纳就业能力强的现代装备制造产业体系，将成为一项非常艰难的工作。
二是环境挑战。首先我国两化融合制度环境相比发达工业国家，不仅法律制度不完善、组织协调不高效、人才管理不健全，而且实现信息化的工业化基础薄弱、社会城市化的水平也较低。其次推动装备制造业两化深度融合的技术支撑服务能力不足。我国信息基础设施特别是网络资源不足，国内主流软件服务商缺乏成功开发集成度较高的信息系统的能力，也没有从事装备制造相关软件开发的大型企业能够与西门子、索尼等国际企业集团相抗衡。此外，技术人员支撑与研发投入不足也制约着我国装备制造业信息化产品和技术的自主创新。再次装备制造业国际竞争形势依旧十分严峻。近年来，国外先进装备制造企业带着高效的信息化技术，不断地抢占我国市场，并且最高端、最先进的技术始终绝对保密，仅仅把即将淘汰落后的技术转让给我国。最后，我国整个制造业生产要素成本快速上升，传统竞争优势正逐步弱化。目前我国人均工资水平、原材料价格等都在不断上涨，包括汽车、机械装备等装备产品在内的低成本竞争优势正在逐步弱化，这将不利于装备制造业为整个工业的两化深度融合奠定工业基础。
我国装备制造业两化深度融合的实现路径
嵌入信息技术，着力推进装备制造业产品的数字化
随着整个工业领域两化融合的深度和广度不断向前推进，对装备制造业产品自动化、数字化、智能化的要求也越来越高、越来越普遍。工业产品的工艺先进性，节能、节材、节水的水平，运行效率和效益等，很大程度上取决于所用的制造装备。装备制造业自身也应提高信息化水平，嵌入信息技术，不断推进装备制造业产品的数字化，有利于加快装备制造业转型升级。
装备制造业信息化不仅仅指CAD、ERP和电子商务，其更重要的特点是在产品中融入信息技术，实现装备产品数字化，如数控机床、信息家电和汽车电子中的发动机管理系统（EMS）、防抱死刹车系统（ABS）、GPS车载网络产品、电动侧视镜、电动玻璃升降器等。加大数字化设计和开发数字化产品的力度，提升产品的技术含量和附加值，是实现装备制造业两化融合的重要路径之一。
转变研发制造模式，提高自主创新能力
随着企业自主创新的不断深入，装备制造业产品研发设计过程中的工程分析越来越多，相应的产品试验也越来越多。装备制造业的产品多为一个系统，而系统设计是我国装备制造业的“软肋”。提高装备制造业产品研发制造的系统设计和系统集成能力，已成为提升我国装备制造业水平和竞争力的重要内容，也是推进信息化的一个重点。
装备制造业两化融合的另外一个路径是转变研发制造模式，具体包括如下做法：一是提高计算机辅助设计应用水平，鼓励从计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）向计算机辅助工程（CAE）、虚拟仿真、数字模型方向发展；二是推进机械、电子、航空航天等行业研发设计环节计算机辅助技术的集成应用，创新研发设计模式。加快船舶、汽车、飞机等行业研发设计与制造工艺系统的综合集成，完善产业链协同设计体系，加快普及产品全生命周期数字化设计模式；三是逐步深化产品开发和工艺流程的智能感知、知识挖掘、工艺分析、系统仿真、人工智能等技术的集成应用，建立持续改进、及时响应、全流程创新的产品研发体系。
促进装备制造企业管理信息化
推进以质量、计划、财务、设备、生产、营销、供应链、人力资源、安全等环节为重点的企业管理信息化，加强系统整合与业务协同是装备制造业两化融合的又一途径。将信息技术应用到原材料采购、产品研发设计、生产制造、市场营销、财务管理、人力资源管理等各个环节，与各类业务相融合，促进企业管理创新与管理信息化。
随着信息化的深入发展，信息技术应用进入网络集成创新阶段。通过信息网络搭建起来的企业内或企业之间的各种数字综合应用集成平台，实现跨系统、跨专业、甚至跨区域业务的集成与协同，产生虚拟制造、转移制造和全球协作制造等一系列新型制造模式。依托装备制造企业管理信息化，产生一批第三方管理信息平台。针对属于离散型制造业的装备制造业，生产管理信息化是两化深度融合的关键，要在若干行业各选若干家企业，建立以生产与管理系统集成为核心的现代企业生产管理模式和体系。
加快发展服务业,建立健全现代装备制造产业体系
现代装备制造服务业是基于信息和网络技术的生产性服务业。现代装备制造服务业的发展，有利于装备制造业不仅仅做附加值低的加工装配环节，而且向附加值较高的前端和后端延伸，这将有利于我国装备制造业从价值链的低端逐渐走向高端，从而使我国制造业实现转型和升级。加快发展装备制造服务业是装备制造业两化融合的重要途径。
紧紧围绕装备制造业生产、加工、装配所开展的服务活动，构成现代装备制造服务产业体系。其主要内容可概括为：设计、研发、管理咨询以及各类中介等制造的前端活动；围绕制造过程的下料配送、维修、检测、备件配件供应、生产线的上线物流、供应链管理、设备改造等；从单机提供到设备成套、工程总承包、交钥匙工程，以及提供整体解决方案；还包括从产品全生命周期着眼，废旧产品的回收等服务活动。
推进我国装备制造业两化深度融合的对策措施
贯彻落实两化融合评估与考核机制
一是要试行推广《工业企业“信息化和工业化融合”评估规范》，并根据试行情况进行不断修改完善；二是要加快建立以第三方评估为主，企业自评估为辅的装备制造企业“两化”融合评估机制，引导装备制造企业开展自评估，充分运用评估结果加强对企业管理、生产制造与产品信息化的支持；三是要引导和支持民营装备制造企业建立首席信息官制度，健全企业信息化领导机构，并将企业信息化加入考核体系；四是要鼓励各地方企业监管机构建立体现两化深度融合本质要求、具有区域间可比性的综合指标体系，为衡量各地装备工业两化深度融合发展水平提供依据；五是要通过评估工作掌握装备制造业两化融合的总体情况，总结和推广典型经验，树立标杆企业和标杆模式，引导装备制造业两化融合发展。
广泛开展两化深度融合试点示范工程
一是要在装备制造业产业基地建设中，围绕改造提升传统装备制造产业、发展生产性服务业、促进信息服务产业发展，推进“两化”深度融合典型示范；二是要针对装备制造业“两化融合”不同环节、领域和地区，组织实施“两化融合”试点示范工程，树立一批示范区域、示范企业和示范项目；三是要引导装备制造企业主动加强与信息服务企业的交流与合作，积极推广装备制造企业与信息服务企业对接、合作的成功经验，支持开展企业多种形式的融合，促进信息化应用；四是要组织开展以促进装备制造业“两化”深度融合为主题的巡回推广活动，充分利用展示展览、会议论坛和各类媒体，扩大装备制造业“两化融合”推广范围和深度，加强交流与宣传，促进经验分享和成果传播，提高产业界、企业界对两化融合重要作用的认识。
加快建立信息化服务平台
一是要研究组织实施装备制造业两化深度融合服务行动计划，积极培育和发展集信息化规划、咨询设计、项目实施、系统运维和专业培训为一体的信息服务业；二是要建设和完善面向装备制造业的信息化服务平台，实现科技研发、技术服务、产业转化、现代企业管理、展示交流等一系列集成服务功能，促进技术创新、科技成果转化和产业集聚；三是要研究建立信息化服务平台的建设运营机制，以特定行业、特定地区为试点，建设一批“两化”融合服务产业园区，使其在信息化改造提升传统产业，促进产业集聚方面发挥重要作用；四是要建立非政府组织中介服务体系，培育传统装备制造业技术创新的中介服务机构，大力开展第三方信息化咨询服务。
加大财税支持力度、拓宽金融渠道
一是要设立装备制造业两化融合专项资金，整合资源，重点加强对两化融合技术研发、试点示范项目、信息化服务平台、重大信息基础设施等方面的投入力度，提高公共资金的使用效率；二是要通过税收优惠政策鼓励传统装备制造企业实施信息化改造，对于销售信息化装备给予一定比例退还增值税的优惠，对于进口信息化装备给予免征关税和进口环节增值税的优惠；三是要建立和完善多元化投融资渠道，引导包括风险投资在内的社会资金投入装备制造业信息化服务中，组织有关银行、大企业和国外资本，出资建立装备制造业信息化风险投资基金。
加强人才培养和国际交流
一是要鼓励采用合作办学、定向培养、继续教育等多种形式，创新“两化”融合人才培养模式，加强以软件和信息服务业为代表的信息产业专业技术人才队伍建设，为装备制造业各行业提供信息化人才支撑；二是要加强各类信息技术应用培训，提高企业经营管理人员、专业技术人员和技能型人员的信息化水平，特别是加强对具有行业应用背景的专业信息技术人才、具有信息技术知识基础的管理人才以及复合型人才的培养；三是要鼓励高等院校、行业协会、中介机构和装备制造企业开展针对产业应用的信息技术培训，支持有关信息技术企业与学校合作办学，推进与行业应用结合的信息技术教育，培养各类行业信息化应用复合型人才；四是要鼓励开展信息技术联合创新、应用示范、人才培训和评估认证等领域的国际交流与合作，支持国内相关组织和企业参与相关领域国际标准的制修订。(左世全)
